P****R
发帖数: 22479 | 1 浅谈中国炼油行业技术、装备国产化
根据测算，一个1200万吨/年的炼油厂与一个600万吨/年炼油厂相比，投资能
够节省至少25%左右，生产费用减少约15%左右，国外炼油厂单系列最大规模已经达到
1250万吨/年。如果将规模由1200万吨/年提高至2400万吨/年时，投资还可以在1200万
吨/年基础上再减少15%左右，生产费用减少8%左右，劳动效率提高20%。
一般而言，大型炼油厂，加热炉的燃料消耗占整个能耗的30%--40%，其次为催
化裂化烧焦，10%--40%，电耗为20%--30%。
设备投资占整个工程投资的30-50%左右。国产设备的费用一般是进口的1/2或
者2/3。炼油行业国产化设备能够达到90%左右，乙烯行业仅有70%左右。
因此，炼油装备的国产化，对于炼化行业十分重要，不仅能够降低成本，而且能够
吃透核心技术后，将装置规模逐渐做大。
一、国产化装备情况
国产化最强大的装置就是常减压、催化裂化、加氢装置，最难克服的就是连续
重整、烷基化及芳烃技术。国内与国外的差别十分明显，核心其实就是三个：一是流体
及工艺包核算不行；二是设备材质不行导致大型化受限；三是催化剂仍然落后国外一代
左右。
二、各装置情况
1）常减压
常减压装置的设计和制造已经没有难度了，但是核心的东西还是有的。镇海的
下属工程设计院已经掌握的常减压大型设计的成套技术，目前应用情况不错。但是，短
板还是有的。例如，减压塔的设计仍然不行，渣油500度馏出指标略逊于国外技术；抽
真空系统（也是减压塔部分）仍然没有吃透；电脱盐系统指标略逊于国外指标。
不过，总体而言，已经能够实现100%国产化了，只是个别指标不好看而已。
2）加氢技术
加氢成套技术掌握不错，现在的工艺技术短板：渣油加氢、润滑油加氢、悬浮
床加氢以及临氢降凝；设备方面的短板：循环氢压缩机、新氢压缩机、高压进料泵（所
谓的“三机组”）、高压空冷、高压阀门以及高压管道。
就加氢技术及相关的工艺包而言，国内的洛阳设计院、SEI已经能够完成整个
加氢技术的工艺包设计，它们的设计水平最高；但是，核心的技术仍然差距不小，例如
管道流体的核算不如国外精确；仍然对物料核算没有吃透，只是Ctrl V加Ctrl C的，主
要竞争对手UOP。
设备制造方面，主要的设备制造都可以国产化。但是，从源头来说，都是引进
国外技术再吸收消化的。例如，加氢反应器就是借着引进的加氢裂化技术后，进行仿制
再消化创新的，龙头中国一重，参考中国二重；循环氢压缩机，杭汽；新氢压缩机、高
压进料泵，沈鼓；高压空冷，哈空等等。
设备制造的短板，其实就是压缩机，国内的压缩机基本是备机，很少当成正常
运行机组使用；其次，高压阀门，这块基本是进口货的天下，没有一个炼油商敢使用国
产阀门的（这个是暴利行业）；再次，高压部分管材，基本是进口货的天下。
催化剂，国内的两个研究院，抚研、石科院基本能够满足要求。但是，核心的
技术仍然是进口货的天下。例如渣油加氢催化剂，美标的就很好，雪佛龙的也不错，个
人喜欢美标的；润滑油加氢催化剂，绝对要雪佛龙的，很不错的催化剂；加氢裂化催化
剂，UOP、雪佛龙的都不错。进口剂的成本比国产要高不少，催化剂一吨20--40万元都
很正常的，这块也是高利润的行业。
3）催化裂化
催化裂化技术也是国内第一个突破的技术，非常成熟了，衍生的技术也很多，
啥FDFCC、MIP、DCC等等，国产设计及设备制造也是很成熟了。但是，国内技术与国外
技术的差别还是有的，例如催化剂就是一个典型的例子，国外的催化剂及工艺包专利商
以UOP为主，其设计的广西石化的催化裂化个人就很推崇，汽油收率高、汽油辛烷值高
，很好的将渣油加氢与催化裂化两个技术耦合起来，产生了化学反应。其次，石脑油催
化裂化也是一个发展趋势，国内的DCC与国外技术相差较小，石脑油经过催化裂化后，
是大规模的生产丙烯，这条路线也是注意的。
装备制造，主要是烟机、反再系统，这块装备制造问题不大，主要是物料和能
量核算的问题（国内设计的老问题），催化裂化设计好不好，一看反再的“肚子”，二
看烟机，三看丙烯收率。
4）延迟焦化
延迟焦化技术，国内基本吃透，但是仍然有不足。大型化的设计弱于国外，加
热炉技术没有吃透，密闭除焦系统不如国外等等。
延迟焦化技术中的可调节循环比等等方面，国内还是不行的，国外的循环比能
够接近1，国内还是1.02--1.1，两者表面是数字，实际是技术的差别，相应的处理量就
相差很多。国外多数实行18小时生焦技术，国内多数为24小时生焦。密闭除焦就更不说
了，基本上国内没有。延迟焦化最新技术，硫化焦化，感兴趣的朋友可以去看看。
设备制造，核心水力除焦、焦炭塔大型化及加热炉。国内较行业先进技术差一
代。惠州炼化的焦化装置就值得国内设计单位借鉴，还有美国湾区的延迟焦化装置就代
表国际的先进水平。
5）连续重整
作为炼油行业主要的装置技术，这个是最后攻克的，以中石化广州的连续重整
技术为突破。国内第一次突破了UOP、IFP的垄断，话说其实连续重整的鼻祖是UOP，法
国佬是抄袭IFP的，而中国是抄袭UOP、IFP的。中石化突破该技术后，在系统内大规模
的建设，新上装置几乎都使用自用技术，而中石油及其它炼油商还是使用UOP或者IFP技
术。
连续重整核心还是加热炉的核算、反再系统，一般小的国家根本不可能突破该技术
的或者研究上不划算。但是就算国内突破了该技术，核心装备的核算还是不能国产化。
例如，反再系统，基本进口货天下；板换，也是以进口为主，国内镇海的缠绕管可能会
替代；连续重整的后续的PX吸附分析，基本都是UOP、IFP垄断，核心的阀门技术国内没
有解决。
三、小结
说了那么多，国内炼化行业技术、装备只是解决了有的问题，对于高、精、尖
的问题仍有待突破。但是，炼化技术、装备的国产化仍然要继续，日本、韩国在20世界
60年代左右通过炼化装备国产化后，将装备进口由42%降至25%，其中日本基本实现的国
产化。那么，炼化技术、装备国产化的意义有哪些呢？
1）刺激了国内制造行业的发展，例如随着反应器制造技术的攻克，中国一重
、中国二重的材质研究有了发展；随着循环氢压缩机技术的引进，压缩机行业有了提升。
2）培养一个产业，增加就业。例如镇海工程公司解决常减压技术及换热器制
造后就提供了至少500人的就业机会；整个国内有名的设计院至少由80个，能够养活至
少4万人以上，更别说相关的设备制造行业了，养活一大批人。
3）有利于国家走出去战略，收购国外炼油厂后，需要新建、改造，这都需要
炼化行业技术、设备的国产化的支持，用国产设备可以减少建设周期，还可以降低建设
成本。 |
P****R
发帖数: 22479 | 2 航空发动机所需要的燃油的提炼还要靠进口洋人催化剂。 |
t******s
发帖数: 61 | 3 丹姐加油，不断支持土鳖需要改进的地方，真是土鳖的贴心人 |
P****R
发帖数: 22479 | 4 土鳖就是不愿意改变。
【在 t******s 的大作中提到】
: 丹姐加油，不断支持土鳖需要改进的地方，真是土鳖的贴心人
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h**c
发帖数: 1979 | |
a********i
发帖数: 1611 | |
m********s
发帖数: 55301 | 7 考楼主一个，世界上这么多国家，有几个是用的自己的炼油催化剂核心？
【在 P****R 的大作中提到】
: 浅谈中国炼油行业技术、装备国产化
: 根据测算，一个1200万吨/年的炼油厂与一个600万吨/年炼油厂相比，投资能
: 够节省至少25%左右，生产费用减少约15%左右，国外炼油厂单系列最大规模已经达到
: 1250万吨/年。如果将规模由1200万吨/年提高至2400万吨/年时，投资还可以在1200万
: 吨/年基础上再减少15%左右，生产费用减少8%左右，劳动效率提高20%。
: 一般而言，大型炼油厂，加热炉的燃料消耗占整个能耗的30%--40%，其次为催
: 化裂化烧焦，10%--40%，电耗为20%--30%。
: 设备投资占整个工程投资的30-50%左右。国产设备的费用一般是进口的1/2或
: 者2/3。炼油行业国产化设备能够达到90%左右，乙烯行业仅有70%左右。
: 因此，炼油装备的国产化，对于炼化行业十分重要，不仅能够降低成本，而且能够
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P****R
发帖数: 22479 | 8 错了，是用水。
【在 h**c 的大作中提到】
: 天朝已经可以二氧化碳制汽油了
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